让外国人看看中国人的实力——模具中心技术管理部多工位抓手研发记

长城汽车公司制造三部冲压车间,机器轰鸣,体形巨大的多工位压力机吸引着一批参观者。透过玻璃,只见一组组抓手自动地将方型钢板稳稳托起,运到压力机下。“咣当”一声,部件冲压成型,随着上模的抬起,加工好的部件迅即被自动抓手运走……循环往复。

但谁能想到,这看似简单的自动抓手,是模具车间一个临时攻关小组自行研发的杰作。

它打破了国外在该项目的技术垄断。

突降大任

事情要从公司引进多工位压力机说起。

为提高生产效率,适应长城汽车快速发展的要求,2007年,长城公司决定从国外引进多工位压力机。这是中国自主品牌企业第一次引进这种设备。多工位压力机的使用代表了一个公司的综合管理水平及制造水平,因为多工位压力机的科技水平高,需要高素质的人才和先进的管理理念以及相当高的模具制作水平。

长城汽车公司副总裁郝建军说,购买这种压力机,有一定风险。一次性投入2亿多元的资金对于当时的“长城”来说,是笔不小的数目,这么大的投资能不能物有所值,很多人心里没有底;而且,这种压力机对模具制作、管理水平的要求很高,当时长城汽车公司的实力能不能满足这种要求尚需时间考验。

但采用多工位压力机是一种趋势。首先,它占用面积小,效率高,自动化的程度高,国外已经广泛的将这种设备应用于汽车制造业。其次,引进多工位压力机,可以有效的降低人员成本,提高工业装备水平,有助于效率以及产品自制率的提高。第三,多工位压力机还能降低噪音,有利于员工的保护。

权衡利弊,多工位压力机最终落户长城汽车公司制造三部。

然而,要想让多工位压力机正常工作,还要有与之相配套的多工位抓手。压力机厂商是不提供这种抓手的。在这种情况下,长城汽车公司首先想到的就是购买。当时负责引进这个项目的工程院,联系了三家国外的代理商,按当时长城汽车一个车型需要37组来算,报价最低的也需要745.92万元。又由于不同车型需要不同的抓手,所以后续车型的开发还需要另外追加成本。高额的投入让购买计划流产。

为了让压力机早日投入使用,公司决定,自主研发。

自主研发的任务一层层下达,郝建军找来了技术管理部下正副部长杨丁丁和窦学刚,立即着手安排。首先是确定项目的负责人,工作认真,在机械制造方面有着丰富经验和很高悟性的崔现虎作为项目负责人走马上任,

杨丁丁、窦学刚、张少辉等技术管理部的专家能手也都参与进来,组成了一个精英研发小组。

艰难的任务就是这样落在了模具中心技术管理部的员工身上。

初入门径

虽然,国外已经将多工位压力机广泛应用于汽车制造业,但是,多工位抓手的生产技术还是属于垄断技术,国内多工位抓手的资料和设备更是少之又少。依靠公司的技术研发能力,能不能自主创造还是一个未知数。

他们知道接手这个任务的困难,可是作为长城员工,他们没有逃避。

早在洽谈购买抓手时,国外的代理商为了卖出自己的商品,傲慢地说中国目前没有人能造出这种东西。

张少辉,一个入厂18年的老员工,通过自学掌握了一身的本领,从来不迷信垄断技术,面对这种轻蔑,打心眼里不服气。他说:“我就是不服气,不就是一个输送工具吗,有什么了不起。”崔现虎在给他的研发小组动员时说:“我们一定要研发成功,要让外国人看看中国人的实力!”

在这种一定争气思想激励下,专项小组的成员们从零开始,迈出了研发的第一步。

可是从零做起不是那么容易,国内没有这种技术,没有模型,没有先例可循,专项小组面对的是一片技术空白。 当时,他们手中仅有的资料就是压力机的工作视频和图片。就是这些最表面,没有多少技术成分的资料,还是被他们奉为至宝,反复分析。为了尽快地弄清工作原理,技术管理部的专家们四处求教。东向过海,邀请韩国专家到公司讨论;南下过江,到广州本田的公司参观。在外国专家的帮助下,他们对多工位抓手有了初步的了解,凭借着知识的积累,他们松了一口气,觉得这种抓手的原理并不深奥。最初试一试的想法没有了,取而代之的是一定能成功的信念。

反复试验

在掌握了工作原理后,就要确定方案了。在模具中心技术管理部,有这样一个不成文的规定:有想法可以随时找领导谈,不用怕出错。杨丁丁经常这样说:“有什么新技术、改善方法,拿不准的可以和我说,不要怕出错,出了问题我负责”。领导敢于担当责任,员工们的热情也就被调动了起来,技术管理部形成了一种宽松的工作氛围,人人都有创意,个个敢于发言。这种畅所欲言的环境,为方案的尽早确定提供了有利条件。他们聚集在一起,开展了有关多工位抓手的大讨论,提出了多种设计方案。

方案是否正确可行,靠实际效果检验。

研究人员按照第一个方案做出了抓手,送到生产第一线进行试验,通过抓手的实际工作效果进行改进。这套抓手采用的是方管焊接,不容易调整,而且,方管的管壁太厚,重量太重,导致抓手抓取部件时产生震动,生产效率上不去。于是,第一套方案被否决了。针对问题,他们试验了第二套方案:为了降低抓手的重量,他们高强度薄壁圆管代替了方管,又在抓手上安装了固定夹,以调节长度。由于部件大小不一,对抓手的要求就不一样,研究人员别出心裁,分别设计了针对小部件的夹型抓手和针对大部件的托式抓手,两种类型的抓手一起工作,充分满足了压力机的实际工作要求。

设计模型——加工制作——试验——讨论——改进——再设计模型——再加工制作——再试验……技术管理部的员工们一遍遍地重复着这一过程。在一次次的试验中,他们又将托键不稳、抓手与压力机配合不好等问题一一化解。

功夫不负有心人,第二套方案成功了,抓手的日趋完善,也让多工位抓手研发工作于2009年9月份结束,同时多工位压力机开始了生产。

低调重行

任何成功伴随着辛劳。研发是在模具车间,试验则是在制造三部。为了及时得到这些反馈信息,改进抓手,无论白天还是晚上,研发人员都会在生产一线守候,不辞辛苦地奔波于模具中心和制作三部两个厂区之间,出现一项问题,解决一项问题。负责汇报多工位抓手改善案例的朱雷在回忆蹲守车间那段日子时,笑着告诉我们:“现在从模具中心跑到三部一点都不会累,这都是那时候锻炼出来的。”

技术管理部的员工们还告诉我们,搞多工位抓手的研发,是“业余工作”,不能影响正常的模具车间工作计划,所以,参与研发的员工更多的时候是利用计划外的时间钻研。加班加点在他们那里成了家常便饭。对于经常性的加班,杨丁丁曾经在一名员工的婚礼上对员工家人说过这样一句话:“看好他们,模具中心晚上八点以后下班是正常的,八点以前下班那就不正常了”。

现在,安装有多工位抓手的压力机已经投入生产,工作效率提高了70%,用工人数由原来最多的8人减少到现在的2人,并且劳动强度也降低了。多工位抓手的研发成功,还一举解决了成本问题,自主研发生产一组抓手的成本费用降到了2.5万元,按照一个车型用37组计算,一次性节约成本600多万元。

多工位抓手的研发,在集团公司的改善大赛中获得了二等奖。

其实,这样的改善案例在模具中心还有很多。2010年3月份,模具中心的转移支架技术获得了技术创新一等奖,全顶杆设计获得了效率提升大赛一等奖......

与谈到工作时的神采奕奕相比,模具中心技术管理部的员工在谈到荣誉时,就低调多了。对于改善工作,崔现虎这样告诉记者:“改善是我们的本职工作,技术人员就要追求完美。”话很朴实,在这种朴实的话语背后,是他们对本职工作的热爱。窦学刚在评价他的团队时则用了“踏实、务实”两个词,这是对技术管理部员工最贴切的形容。

“这是我们的工作”。我们在模具中心采访过程中,听到的最多的就是这句话。他们在工作中,奉献自己,向外国人证明了中国人的实力。

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